客戶是一家生產(chǎn)遙控?zé)o人直升機(jī)的公司，其產(chǎn)品廣泛用于警隊執(zhí)法，軍事偵測及民用愛好者。RDASS 4是客戶最新開發(fā)的一款產(chǎn)品，在設(shè)計這款產(chǎn)品時，工程技術(shù)人員面臨在短時間內(nèi)開發(fā)八個復(fù)雜的機(jī)身部件以趕在競爭對手之前將產(chǎn)品推向市場。實際使用過程中，當(dāng)RDASS著陸地面時，外殼的塑料部件需承受一定的碰撞力，少數(shù)對機(jī)械特性有要求的部件，將由金屬材料制成。


對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的塑料件，傳統(tǒng)的注塑成型方法不僅花費巨大，開模的時間更將歷時六個月。更大的問題在于，一旦有任何設(shè)計變更，成本與時間將進(jìn)一步上升?？蛻糇詈笫褂?/span>Dimension 3D打印系統(tǒng)生產(chǎn)這些塑料部件，核心組件僅需48小時打印時間，而更小的部件平均打印時間僅為6小時。為了從加強(qiáng)結(jié)構(gòu)支撐薄弱區(qū)域進(jìn)行空氣動力學(xué)改進(jìn)，每一個部件至少經(jīng)歷了四次改進(jìn)，3D打印的靈活性也體現(xiàn)地淋漓精致。最后由ABS打印的塑料部件從功能與機(jī)械性能上完全能滿足作為最終部件的使用。利用3D打印技術(shù)，客戶的成本節(jié)約了59%，生產(chǎn)周期縮短43%。

使用設(shè)備：Dimension 1200es SST

ABS打印的無人機(jī)腿支架

ABS打印的電池盒

ABS打印的電氣外殼